1. การจำแนกประเภทของ แม่พิมพ์ : ของแข็งและกลวง
1.1 P เลน D เช่น ( S olid D เช่น)
ลักษณะโครงสร้าง: โครงสร้างค่อนข้างง่าย ประกอบด้วยแม่พิมพ์ที่มีรูแม่พิมพ์
หลักการทำงาน: โลหะอลูมิเนียมไหลผ่านรูแม่พิมพ์โดยตรงโดยไม่มีการเบี่ยงเบนหรือการเชื่อม
ขอบเขตการใช้งาน: สำหรับการผลิตโปรไฟล์โซลิด รวมถึงอะลูมิเนียมมุม อะลูมิเนียมแชนแนล อะลูมิเนียมไอบีม แท่งกลม แท่งสี่เหลี่ยม และโปรไฟล์โซลิดอุตสาหกรรมต่างๆ
จุดออกแบบ: การปรับความยาวการทำงานอย่างแม่นยำเป็นกุญแจสำคัญในการควบคุมอัตราการไหลของโลหะและรับประกันความตรงของโปรไฟล์
1.2 Split-flow D เช่น ( H ollow D เช่น)
ลักษณะโครงสร้าง: เป็นแม่พิมพ์ประเภทที่ซับซ้อนและซับซ้อนที่สุดในทางเทคนิค ประกอบด้วยแม่พิมพ์ด้านบนและแม่พิมพ์ด้านล่าง
( แม่พิมพ์ด้านบน: ติดตั้งสะพานแยกและแกนแม่พิมพ์ (ลิ้น) สะพานแยกจะแยกแท่งอลูมิเนียม ในขณะที่รูปร่างของแกนแม่พิมพ์จะกำหนดการกำหนดค่าช่องภายในของโปรไฟล์
แม่พิมพ์ส่วนล่าง: มีช่องแม่พิมพ์ (โซนทำงาน) และห้องเชื่อม โปรไฟล์ของรูดายจะกำหนดรูปร่างภายนอกของชิ้นส่วนที่ทำโปรไฟล์ )
หลักการทำงาน: อลูมิเนียมอัลลอยด์ถูกแบ่งออกเป็นหลายกระแสโดยสะพานแบ่ง → เข้าสู่ห้องเชื่อม → การเชื่อมใหม่ภายใต้อุณหภูมิสูงและแรงดันสูง → แกนแม่พิมพ์ด้านบนที่ห่อหุ้ม → อัดจากรูแม่พิมพ์ด้านล่าง
ขอบเขตการใช้งาน: ใช้สำหรับการผลิตโปรไฟล์กลวง รวมถึงท่อกลมและสี่เหลี่ยม รวมถึงโปรไฟล์อุตสาหกรรมที่มีช่องที่ซับซ้อน (เช่น รางนำซันรูฟในรถยนต์ หม้อน้ำ)
จุดออกแบบ: ขนาดและตำแหน่งของรูระบายอากาศ รูปร่างและความลึกของห้องเชื่อม ความแข็งแรงและความแข็งแกร่งของแกนแม่พิมพ์เป็นปัจจัยหลักที่กำหนดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์และคุณภาพของการเชื่อม
2. Extrusion Die Dการออกแบบ
ความท้าทายหลักในการออกแบบแม่พิมพ์อัดขึ้นรูปอยู่ที่การบรรลุความเร็วการไหลของโลหะที่สม่ำเสมอทั่วทั้งรูแม่พิมพ์ทั้งหมด ความเร็วการไหลที่ไม่สอดคล้องกันอาจทำให้โปรไฟล์เกิดคลื่น การบิด โค้งงอ หรือแม้แต่การฉีกขาด วิศวกรแก้ไขปัญหานี้ด้วยแนวทางต่อไปนี้:
2.1 การปรับ W ork Bเข็มขัด
โซนการทำงานคือโซนเส้นผ่านศูนย์กลางคงที่บนแม่พิมพ์ซึ่งตั้งฉากกับทิศทางการปล่อย เป็นวาล์วควบคุมความเร็วการไหลของโลหะ
หลักการ: การใช้แรงเสียดทาน แรงเสียดทานเกิดขึ้นเมื่อโลหะไหลผ่านโซนการทำงาน
กลยุทธ์: ในพื้นที่ที่โลหะไหลได้ง่าย (เช่น ศูนย์กลางของโปรไฟล์หรือส่วนที่หนากว่า) ให้ขยายแถบงานเพื่อเพิ่มความต้านทานการเสียดสีและลดความเร็วการไหล ในพื้นที่ที่การไหลของโลหะทำได้ยาก (เช่น ขอบของโปรไฟล์หรือส่วนที่ยื่นออกมาบางกว่า) ให้ตัดแถบงานให้สั้นลงเพื่อลดความต้านทานและส่งเสริมการไหล
2.2 มุม ของ สิ่งกีดขวาง O และ มุม ของ P ต่ำ ของ การเคลื่อนที่
มุมกั้น: มีการติดตั้งความลาดชันแบบย้อนกลับที่ทางเข้าของการไหลความเร็วสูง เพื่อป้องกันไม่ให้โลหะไหลเข้าสู่การไหลโดยตรง
มุมการไหล: สร้างทางลาดในพื้นที่ที่มีการไหลช้าเพื่อให้เข้าถึงโลหะได้สะดวก
2.3 การออกแบบ รูป้อน และห้องเชื่อม (สำหรับแม่พิมพ์แบบแยกส่วน)
รูป้อน : ปริมาณโลหะของแต่ละส่วนของแกนแม่พิมพ์จะมีความสมดุลโดยการปรับขนาด รูปร่าง และการกระจายของรูป้อน
ห้องเชื่อม: ความลึกและรูปร่างของห้องเชื่อมส่งผลโดยตรงต่อแรงดันในการเชื่อมของอลูมิเนียม ห้องเชื่อมที่ลึกขึ้นส่งผลให้เกิดแรงดันไฮโดรสแตติกมากขึ้น ส่งผลให้คุณภาพการเชื่อมดีขึ้น แต่ยังเพิ่มแรงอัดขึ้นรูปอีกด้วย
2.4 ซีเออี
การออกแบบแม่พิมพ์สมัยใหม่แยกออกจากการจำลองเชิงตัวเลขไม่ได้ ด้วยการใช้ซอฟต์แวร์ เช่น Deform, Qform และ Altair เพื่อจำลองการไหลของอะลูมิเนียมภายในแม่พิมพ์ นักออกแบบจึงสามารถคาดการณ์การกระจายตัวของความเค้นและอุณหภูมิได้ ช่วยให้สามารถระบุและแก้ไขข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นก่อนการตัดเฉือน ซึ่งช่วยลดจำนวนการขึ้นรูปทดลองได้อย่างมาก
3. Extrusion M ผลิต กระบวนการDie
3.1 การออกแบบและการเขียนโปรแกรม: ทำการสร้างแบบจำลอง 3 มิติตามแบบร่างโปรไฟล์ ออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ และสร้างโปรแกรมการตัดเฉือน CNC
3.2 การตัดเฉือนหยาบ: บนเครื่องกัดมาตรฐานหรือเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ เหล็กแม่พิมพ์ (โดยทั่วไปคือ H13) จะต้องผ่านการตัดเฉือนหยาบเพื่อเอาวัสดุส่วนเกินออกและสงวนพื้นที่สำหรับการบำบัดความร้อน
3.3 การรักษาความร้อน: การชุบแข็งแบบสุญญากาศและการอบคืนตัวจะดำเนินการเพื่อให้ได้ความแข็งที่ต้องการ (โดยทั่วไปคือ HRC 48-52) ของแม่พิมพ์ ในขณะเดียวกันก็รับประกันความเหนียวที่ดี
3.4 ขั้นสุดท้าย การตกแต่ง : การแกะสลักอย่างแม่นยำบนเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ความเร็วสูงเพื่อสร้างส่วนประกอบสำคัญ รวมถึงรูแม่พิมพ์ สายพานทำงาน และรูผัน
3.5 การตัดเฉือนด้วยการปล่อยประจุไฟฟ้า (EDM): เทคนิคนี้ใช้กับร่องแคบลึกและรูที่ผิดปกติที่ซับซ้อนซึ่งไม่สามารถเข้าถึงเครื่องมือตัดทั่วไปได้
3.6 W ire- E lectrode C uttin g: ปากแม่พิมพ์สำหรับตัด รูผัน และรูปร่างของแม่พิมพ์
3.7 การซ่อมแซม แม่พิมพ์อัดขึ้นรูป โดยช่างประกอบ: นี่เป็นขั้นตอนที่ต้องใช้ประสบการณ์มากที่สุด ช่างประกอบจะขัดและปรับชิ้นงานด้วยตนเองเพื่อให้แน่ใจว่าการระบายแม่พิมพ์เป็นไปอย่างราบรื่น
3.8 การรักษาพื้นผิว: การทำไนไตรดิ้งด้วยแก๊สหรือไอออนเพื่อปรับปรุงความแข็งของพื้นผิวและความต้านทานการสึกหรอ และลดการยึดเกาะของอะลูมิเนียม
3.9 การตรวจสอบและการทดสอบแม่พิมพ์อัดขึ้นรูป: ทำการทดสอบแม่พิมพ์กับเครื่องอัดรีดขนาดเล็กเพื่อตรวจสอบขนาดโปรไฟล์และคุณภาพพื้นผิว สินค้าที่ผ่านการรับรองจะถูกจัดเก็บไว้ในคลังสินค้า
4. โหมดความล้มเหลวทั่วไปและการบำรุงรักษา
4.1 โหมดความล้มเหลวทั่วไปได้แก่:
การแตกร้าว: ส่วนใหญ่เกิดจากความเข้มข้นของความเค้นหรือความเหนียวของวัสดุไม่เพียงพอ มักพบที่รากของสะพานเบี่ยงหรือมุมแหลมของรูแบบหล่อ
การยุบตัว: แกนแม่พิมพ์ผ่านการเสียรูปพลาสติกภายใต้แรงดันสูง ส่งผลให้ขนาดรูด้านในของโปรไฟล์ลดลง
การสึกหรอ: แถบงานถูกกัดเซาะโดยอลูมิเนียมเป็นเวลานาน ส่งผลให้มีการขยายขนาดและเกินความหนาของผนังโปรไฟล์ที่อนุญาต
กาวอะลูมิเนียม: โลหะอะลูมิเนียมยึดติดกับสายพานทำงาน ทำให้เกิดรอยขีดข่วนที่พื้นผิวโปรไฟล์
4.2 มาตรการบำรุงรักษา:
ไนไตรด์เป็นระยะ: หลังจากแต่ละรอบการกด (เช่น 20-30 ตัน) จำเป็นต้องไนไตรด์ซ้ำเพื่อคืนความแข็งของพื้นผิว
การทำความสะอาดด้วยอัลคาไล: ทำความสะอาดแม่พิมพ์ด้วยสารละลายอัลคาไลน์เป็นประจำเพื่อขจัดอะลูมิเนียมที่เกาะติดอยู่
การบรรเทาความเครียด: หลังการเชื่อม ควรดำเนินการบำบัดบรรเทาความเครียด
