1. Klasifikasi teras Dies : pepejal dan berongga
1.1 P lorong D ie ( S olid D ie)
Ciri-ciri struktur: Strukturnya agak mudah, terdiri daripada acuan dengan lubang die.
Prinsip kerja: Logam aluminium mengalir terus melalui lubang die tanpa lencongan atau kimpalan.
Skop penggunaan: Untuk pembuatan profil pepejal, termasuk aluminium sudut, aluminium saluran, aluminium rasuk I, bar bulat, bar persegi dan pelbagai profil pepejal industri.
Titik reka bentuk: Pelarasan tepat panjang kerja adalah kunci untuk mengawal kadar aliran logam dan memastikan kelurusan profil.
1.2 Aliran pisah D iaitu ( H ollow D ie)
Ciri-ciri struktur: Ini adalah jenis dadu yang paling kompleks dan canggih dari segi teknikal, yang terdiri daripada dadu atas dan dau bawah.
( Die atas: Dilengkapi dengan jambatan terbelah dan teras mati (lidah). Jambatan terbelah membelah jongkong aluminium, manakala bentuk teras mati menentukan konfigurasi rongga dalaman profil.
Die bawah: Mempunyai lubang die (zon kerja) dan ruang kimpalan. Profil lubang die menentukan bentuk luaran bahagian berprofil. )
Prinsip kerja: Aloi aluminium dibahagikan kepada beberapa aliran oleh jambatan shunt→ Masuk ke ruang kimpalan → Kimpalan semula di bawah suhu tinggi dan tekanan tinggi → Teras die atas berkapsul → Tersemperit dari lubang die bawah.
Skop penggunaan: Digunakan untuk pembuatan profil berongga, termasuk tiub bulat dan persegi, serta profil industri dengan rongga kompleks (cth, pemandu bumbung matahari automotif, radiator).
Titik reka bentuk: Saiz dan kedudukan lubang bolong, bentuk dan kedalaman ruang kimpalan, kekuatan dan ketegaran teras acuan adalah faktor teras yang menentukan hayat acuan dan kualiti kimpalan.
2. Ekstrusi Die D esign
Cabaran teras dalam reka bentuk die penyemperitan terletak pada mencapai halaju aliran logam seragam merentasi semua lubang die. Halaju aliran yang tidak konsisten boleh menyebabkan profil membentuk gelombang, berpusing, bengkok atau koyak. Jurutera menangani isu ini melalui pendekatan berikut:
2.1 Pelarasan W ork B elt
Zon kerja ialah zon diameter tetap pada acuan yang berserenjang dengan arah pelepasan. Ia adalah injap untuk mengawal halaju aliran logam.
Prinsip: Menggunakan geseran. Geseran terhasil apabila logam mengalir melalui zon kerja.
Strategi: Di kawasan di mana logam mudah mengalir (cth, pusat profil atau bahagian yang lebih tebal), panjangkan jalur kerja untuk meningkatkan rintangan geseran dan mengurangkan halaju aliran. Di kawasan di mana aliran logam sukar (cth, tepi profil atau bahagian julur yang lebih nipis), pendekkan jalur kerja untuk mengurangkan rintangan dan menggalakkan aliran.
2.2 A sudut O bstruction dan A sudut F rendah P romotion
Sudut penyekat: Cerun terbalik dipasang di pintu masuk aliran berkelajuan tinggi untuk mengelakkan logam daripada terus disalurkan ke dalam aliran.
Sudut aliran: Buat cerun di kawasan dengan aliran perlahan untuk memudahkan kemasukan logam.
2.3 Reka Bentuk Lubang Penyuap dan Kebuk Kimpalan (Untuk Die Aliran Selisih)
Lubang Pengumpan : Kuantiti logam setiap bahagian teras die diseimbangkan dengan melaraskan saiz, bentuk dan taburan lubang penyuap.
Ruang Kimpalan: Kedalaman dan bentuk ruang kimpalan secara langsung mempengaruhi tekanan kimpalan aluminium. Ruang kimpalan yang lebih dalam menghasilkan tekanan hidrostatik yang lebih besar, membawa kepada kualiti kimpalan yang lebih baik, tetapi ia juga meningkatkan daya penyemperitan.
2.4 CAE
Reka bentuk acuan moden telah menjadi tidak dapat dipisahkan daripada simulasi berangka. Dengan menggunakan perisian seperti Deform, Qform dan Altair untuk mensimulasikan aliran aluminium dalam acuan, pereka bentuk boleh meramalkan taburan tekanan dan medan suhu. Ini membolehkan mereka mengenal pasti dan membetulkan potensi kecacatan sebelum pemesinan, dengan ketara mengurangkan bilangan acuan percubaan.
3. Die P Penyemperitan proses pembuatan
3.1 Reka Bentuk dan Pengaturcaraan: Lakukan pemodelan 3D berdasarkan lukisan profil, reka bentuk struktur acuan dan menjana program pemesinan CNC.
3.2 Pemesinan kasar: Pada mesin pengilangan standard atau pusat pemesinan, keluli acuan (biasanya H13) menjalani pemesinan kasar untuk mengeluarkan bahan berlebihan dan menyimpan ruang untuk rawatan haba.
3.3 Rawatan haba: Pelindapkejutan dan pembajaan vakum dilakukan untuk mencapai kekerasan yang diperlukan (biasanya HRC 48-52) acuan sambil memastikan keliatan yang baik.
3.4 Kemasan Pemesinan : Ukiran ketepatan pada pusat pemesinan berkelajuan tinggi untuk menghasilkan komponen utama termasuk lubang acuan, tali pinggang kerja dan lubang lencongan.
3.5 Pemesinan Nyahcas Elektrik (EDM): Teknik ini digunakan untuk alur sempit dalam dan lubang kompleks tidak teratur yang tidak boleh diakses oleh alat pemotong konvensional.
3.6 W ire- E lectrod C uttin g: Memotong mulut die, lubang lencongan dan bentuk die.
3.7 Pembaikan Die Penyemperitan oleh tukang pasang: Ini adalah langkah yang paling intensif pengalaman. Tukang pasang secara manual menggilap dan melaraskan bahan kerja untuk memastikan pelepasan acuan yang lancar.
3.8 Rawatan permukaan: Nitriding oleh gas atau ion untuk meningkatkan kekerasan permukaan dan rintangan haus, dan mengurangkan lekatan aluminium.
3.9 Pemeriksaan dan ujian die penyemperitan: Lakukan ujian acuan pada penyemperit kecil untuk mengesahkan dimensi profil dan kualiti permukaan. Produk yang layak kemudiannya disimpan di gudang.
4. Mod Kegagalan dan Penyelenggaraan Biasa
4.1 Mod kegagalan biasa termasuk:
Keretakan: Kebanyakannya disebabkan oleh kepekatan tegasan atau keliatan bahan yang tidak mencukupi, biasanya diperhatikan pada akar jambatan lencongan atau sudut tajam lubang acuan.
Runtuh: Teras die mengalami ubah bentuk plastik di bawah tekanan tinggi, mengakibatkan pengurangan dalam saiz lubang dalam profil.
Haus: Jalur kerja tertakluk kepada hakisan yang berpanjangan oleh aluminium, mengakibatkan pembesaran dimensi dan melebihi ketebalan dinding profil yang dibenarkan.
Pelekat aluminium: Logam aluminium melekat pada tali pinggang kerja, menggaru permukaan profil.
4.2 Langkah-langkah penyelenggaraan:
Nitriding berkala: Selepas setiap kitaran menekan (cth, 20-30 tan), nitriding semula diperlukan untuk memulihkan kekerasan permukaan.
Pembersihan alkali: Bersihkan acuan dengan larutan alkali dengan kerap untuk mengeluarkan aluminium yang melekat.
Pelepasan tekanan: Selepas kimpalan, rawatan pelepasan tekanan perlu dijalankan.
