1. का मुख्य वर्गीकरण डाइज़ : ठोस और खोखला
1.1 पी लेन डी यानी ( एस सॉलिड डी यानी)
संरचनात्मक विशेषताएं: संरचना अपेक्षाकृत सरल है, जिसमें एक डाई होल वाला एक सांचा शामिल है।
कार्य सिद्धांत: एल्युमीनियम धातु बिना डायवर्जन या वेल्डिंग के सीधे डाई होल से प्रवाहित होती है।
आवेदन का दायरा: कोण एल्यूमीनियम, चैनल एल्यूमीनियम, आई-बीम एल्यूमीनियम, गोल बार, स्क्वायर बार और विभिन्न औद्योगिक ठोस प्रोफाइल सहित ठोस प्रोफाइल के निर्माण के लिए।
डिज़ाइन बिंदु: कार्यशील लंबाई का सटीक समायोजन धातु प्रवाह दर को नियंत्रित करने और प्रोफ़ाइल की सीधीता सुनिश्चित करने की कुंजी है।
1.2 स्प्लिट-फ्लो डी यानी ( एच ओलो डी यानी)
संरचनात्मक विशेषताएँ: यह सबसे जटिल और तकनीकी रूप से परिष्कृत प्रकार का पासा है, जिसमें एक ऊपरी पासा और एक निचला पासा होता है।
( ऊपरी डाई: एक स्प्लिट ब्रिज और डाई कोर (जीभ) से सुसज्जित है। स्प्लिट ब्रिज एल्यूमीनियम पिंड को विभाजित करता है, जबकि डाई कोर का आकार प्रोफ़ाइल की आंतरिक गुहा विन्यास को निर्धारित करता है।
निचली डाई: एक डाई होल (कार्य क्षेत्र) और एक वेल्डिंग कक्ष की सुविधा। डाई होल का प्रोफाइल प्रोफाइल वाले हिस्से का बाहरी आकार निर्धारित करता है। )
कार्य सिद्धांत: एल्यूमीनियम मिश्र धातु को शंट ब्रिज द्वारा कई धाराओं में विभाजित किया जाता है → वेल्डिंग कक्ष में प्रवेश करें → उच्च तापमान और उच्च दबाव के तहत पुनः वेल्डिंग → एन्कैप्सुलेटेड ऊपरी डाई कोर → निचले डाई छेद से बाहर निकाला जाता है।
आवेदन का दायरा: खोखले प्रोफाइल के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है, जिसमें गोल और चौकोर ट्यूब, साथ ही जटिल गुहाओं वाले औद्योगिक प्रोफाइल (उदाहरण के लिए, ऑटोमोटिव सनरूफ गाइड, रेडिएटर) शामिल हैं।
डिज़ाइन बिंदु: वेंट होल का आकार और स्थिति, वेल्डिंग कक्ष का आकार और गहराई, डाई कोर की ताकत और कठोरता मुख्य कारक हैं जो डाई के जीवन और वेल्डिंग की गुणवत्ता निर्धारित करते हैं।
2. एक्सट्रूज़न डाई डी डिज़ाइन
एक्सट्रूज़न डाई डिज़ाइन में मुख्य चुनौती सभी डाई होल में एक समान धातु प्रवाह वेग प्राप्त करना है। असंगत प्रवाह वेग के कारण प्रोफ़ाइल में तरंगें, मोड़, झुकाव या यहां तक कि टूट-फूट हो सकती है। इंजीनियर निम्नलिखित तरीकों से इस समस्या का समाधान करते हैं:
2.1 समायोजन वर्क का बी इल्ट
कार्य क्षेत्र डाई पर निश्चित व्यास वाला क्षेत्र है जो डिस्चार्ज दिशा के लंबवत होता है। यह धातु प्रवाह वेग को नियंत्रित करने वाला वाल्व है।
सिद्धांत: घर्षण का उपयोग करना। जब धातु कार्य क्षेत्र से प्रवाहित होती है तो घर्षण उत्पन्न होता है।
रणनीति: उन क्षेत्रों में जहां धातु आसानी से बहती है (उदाहरण के लिए, प्रोफाइल या मोटे खंडों का केंद्र), घर्षण प्रतिरोध बढ़ाने और प्रवाह वेग को कम करने के लिए कार्य पट्टी का विस्तार करें। उन क्षेत्रों में जहां धातु का प्रवाह मुश्किल है (उदाहरण के लिए, प्रोफाइल के किनारे या पतले ब्रैकट अनुभाग), प्रतिरोध को कम करने और प्रवाह को बढ़ावा देने के लिए कार्य पट्टी को छोटा करें।
2.2 एक कोण और O संरचना का एक कोण F निम्न P गति का
बाधक कोण: धातु को सीधे प्रवाह में जाने से रोकने के लिए उच्च-वेग प्रवाह के प्रवेश द्वार पर एक रिवर्स ढलान स्थापित किया जाता है।
प्रवाह कोण: धातु प्रवेश की सुविधा के लिए धीमे प्रवाह वाले क्षेत्रों में ढलान बनाएं।
2.3 फीडर होल और वेल्डिंग चैंबर का डिज़ाइन (स्प्लिट-फ्लो डाई के लिए)
फीडर होल : डाई कोर के प्रत्येक भाग की धातु की मात्रा को फीडर होल के आकार, आकार और वितरण को समायोजित करके संतुलित किया जाता है।
वेल्डिंग चैंबर: वेल्डिंग चैंबर की गहराई और आकार सीधे एल्यूमीनियम के वेल्डिंग दबाव को प्रभावित करते हैं। अधिक गहरे वेल्डिंग चैम्बर के परिणामस्वरूप अधिक हाइड्रोस्टैटिक दबाव होता है, जिससे वेल्डिंग की गुणवत्ता बेहतर होती है, लेकिन यह एक्सट्रूज़न बल को भी बढ़ाता है।
2.4 सीएई
आधुनिक साँचे का डिज़ाइन संख्यात्मक अनुकरण से अविभाज्य हो गया है। सांचों के भीतर एल्यूमीनियम के प्रवाह को अनुकरण करने के लिए डिफॉर्म, क्यूफॉर्म और अल्टेयर जैसे सॉफ्टवेयर का उपयोग करके, डिजाइनर तनाव वितरण और तापमान क्षेत्रों की भविष्यवाणी कर सकते हैं। इससे उन्हें मशीनिंग से पहले संभावित दोषों की पहचान करने और उन्हें ठीक करने की अनुमति मिलती है, जिससे परीक्षण मोल्डिंग की संख्या में काफी कमी आती है।
3. एक्सट्रूज़न डाई एम विनिर्माण पी प्रक्रिया
3.1 डिजाइन और प्रोग्रामिंग: प्रोफाइल ड्राइंग, डिजाइन मोल्ड संरचनाओं के आधार पर 3डी मॉडलिंग करें और सीएनसी मशीनिंग प्रोग्राम तैयार करें।
3.2 मोटे मशीनिंग: एक मानक मिलिंग मशीन या मशीनिंग केंद्र पर, मोल्ड स्टील (आमतौर पर H13) अतिरिक्त सामग्री को हटाने और गर्मी उपचार के लिए जगह आरक्षित करने के लिए किसी न किसी मशीनिंग से गुजरता है।
3.3 ताप उपचार: अच्छी कठोरता सुनिश्चित करते हुए मोल्ड की आवश्यक कठोरता (आमतौर पर एचआरसी 48-52) प्राप्त करने के लिए वैक्यूम शमन और तड़का लगाया जाता है।
3.4 फिनिशिंग मशीनिंग : मोल्ड होल, वर्क बेल्ट और डायवर्जन होल सहित प्रमुख घटकों को बनाने के लिए हाई-स्पीड मशीनिंग सेंटर पर सटीक उत्कीर्णन।
3.5 इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (ईडीएम): इस तकनीक का उपयोग गहरे संकीर्ण खांचे और जटिल अनियमित छिद्रों के लिए किया जाता है जो पारंपरिक काटने वाले उपकरणों के लिए दुर्गम हैं।
3.6 W ire- E लेक्ट्रोड C uttin g: कटिंग डाई माउथ, डायवर्सन होल और डाई शेप।
3.7 फिटर द्वारा एक्सट्रूज़न डाई की मरम्मत: यह सबसे अधिक अनुभव-गहन कदम है। फिटर आसानी से मोल्ड डिस्चार्ज सुनिश्चित करने के लिए वर्कपीस को मैन्युअल रूप से पॉलिश और समायोजित करता है।
3.8 सतह का उपचार: सतह की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध में सुधार करने और एल्यूमीनियम आसंजन को कम करने के लिए गैस या आयन द्वारा नाइट्राइडिंग।
3.9 निरीक्षण और एक्सट्रूज़न डाई परीक्षण: प्रोफ़ाइल आयाम और सतह की गुणवत्ता को सत्यापित करने के लिए एक छोटे एक्सट्रूडर पर मोल्ड परीक्षण करें। फिर योग्य उत्पादों को गोदाम में संग्रहीत किया जाता है।
4. सामान्य विफलता मोड और रखरखाव
4.1 सामान्य विफलता मोड में शामिल हैं:
क्रैकिंग: ज्यादातर तनाव एकाग्रता या अपर्याप्त सामग्री कठोरता के कारण होता है, जो आमतौर पर डायवर्जन पुलों की जड़ या फॉर्मवर्क छेद के तेज कोनों पर देखा जाता है।
पतन: डाई कोर उच्च दबाव के तहत प्लास्टिक विरूपण से गुजरता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रोफ़ाइल के आंतरिक छेद का आकार कम हो जाता है।
घिसाव: काम करने वाली पट्टी एल्यूमीनियम द्वारा लंबे समय तक क्षरण के अधीन होती है, जिसके परिणामस्वरूप आयामी वृद्धि होती है और प्रोफ़ाइल की अनुमेय दीवार की मोटाई से अधिक हो जाती है।
एल्युमीनियम चिपकने वाला: एल्युमीनियम धातु प्रोफ़ाइल की सतह को खरोंचते हुए, कार्यशील बेल्ट से चिपक जाती है।
4.2 रखरखाव के उपाय:
आवधिक नाइट्राइडिंग: प्रत्येक दबाव चक्र (उदाहरण के लिए, 20-30 टन) के बाद, सतह की कठोरता को बहाल करने के लिए पुन: नाइट्राइडिंग की आवश्यकता होती है।
क्षारीय सफाई: चिपके हुए एल्यूमीनियम को हटाने के लिए मोल्ड को नियमित रूप से क्षारीय घोल से साफ करें।
तनाव राहत: वेल्डिंग के बाद तनाव राहत उपचार किया जाना चाहिए।
