1. çekirdek sınıflandırması Kalıpların : katı ve içi boş
1.1 Düzlem Kalıp ( Katı Kalıp )
Yapısal özellikler: Yapı nispeten basittir ve kalıp deliği olan bir kalıptan oluşur.
Çalışma prensibi: Alüminyum metal, saptırma veya kaynak yapmadan doğrudan kalıp deliklerinden akar.
Uygulama kapsamı: Açılı alüminyum, kanal alüminyumu, I-kirişli alüminyum, yuvarlak çubuklar, kare çubuklar ve çeşitli endüstriyel katı profiller dahil olmak üzere katı profillerin üretimi için.
Tasarım noktaları: Çalışma uzunluğunun hassas ayarlanması, metal akış hızını kontrol etmenin ve profilin düzgünlüğünü sağlamanın anahtarıdır.
1.2 Bölünmüş Akışlı Kalıp ( İçi Boş Kalıp )
Yapısal özellikler: Bu, bir üst kalıp ve bir alt kalıptan oluşan, en karmaşık ve teknik açıdan gelişmiş kalıp türüdür.
( Üst kalıp: Bölünmüş bir köprü ve kalıp göbeği (dil) ile donatılmıştır. Bölünmüş köprü alüminyum külçeyi böler, kalıp göbeğinin şekli ise profilin iç boşluk konfigürasyonunu belirler.
Alt kalıp: Bir kalıp deliği (çalışma bölgesi) ve bir kaynak odası bulunur. Kalıp deliğinin profili, profilli parçanın dış şeklini belirler. )
Çalışma prensibi: Alüminyum alaşımı şönt köprü ile birkaç akıma ayrılır → Kaynak odasına girin → Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında yeniden kaynak → Kapsüllenmiş üst kalıp göbeği → Alt kalıp deliğinden ekstrüde edilir.
Uygulama kapsamı: Yuvarlak ve kare borular dahil olmak üzere içi boş profillerin yanı sıra karmaşık boşluklara sahip endüstriyel profillerin (örn. otomotiv açılır tavan kılavuzları, radyatörler) üretiminde kullanılır.
Tasarım noktaları: Havalandırma deliğinin boyutu ve konumu, kaynak odasının şekli ve derinliği, kalıp çekirdeğinin mukavemeti ve sertliği, kalıbın ömrünü ve kaynak kalitesini belirleyen temel faktörlerdir.
2. Ekstrüzyon Kalıp Tasarımı
Ekstrüzyon kalıbı tasarımındaki temel zorluk, tüm kalıp delikleri boyunca tekdüze metal akış hızının elde edilmesinde yatmaktadır. Tutarsız akış hızı, profilde dalgalar, bükülmeler, bükülmeler ve hatta yırtılmalar oluşmasına neden olabilir. Mühendisler bu konuyu aşağıdaki yaklaşımlarla ele alırlar:
2.Ayarlanması Çalışma Kemerinin 1
Çalışma bölgesi kalıp üzerinde boşaltma yönüne dik olan sabit çaplı bölgedir. Metal akış hızını kontrol eden vanadır.
Prensip: Sürtünmeyi kullanmak. Metal çalışma bölgesinden aktığında sürtünme oluşur.
Strateji: Metalin kolayca aktığı alanlarda (örn. profillerin merkezi veya daha kalın bölümler), sürtünme direncini artırmak ve akış hızını azaltmak için çalışma şeridini uzatın. Metal akışının zor olduğu alanlarda (örn. profil kenarları veya daha ince konsol bölümleri), direnci azaltmak ve akışı artırmak için çalışma şeridini kısaltın.
2.2 Açısı Engelleme ve AçısıAkış P romosyon
Yönlendirme açısı: Metalin doğrudan akışa yönlendirilmesini önlemek için yüksek hızlı akışın girişine ters bir eğim yerleştirilir.
Akış açısı: Yavaş akışlı alanlarda metal girişini kolaylaştırmak için bir eğim oluşturun.
2.3 Besleme Deliği ve Kaynak Odasının Tasarımı (Bölünmüş Akışlı Kalıp İçin)
Besleyici Deliği : Kalıp çekirdeğinin her bir parçasının metal miktarı, besleyici deliklerinin boyutu, şekli ve dağılımı ayarlanarak dengelenir.
Kaynak Odası: Kaynak odasının derinliği ve şekli, alüminyumun kaynak basıncını doğrudan etkiler. Daha derin bir kaynak odası daha yüksek hidrostatik basınçla sonuçlanır, bu da daha iyi kaynak kalitesi sağlar, ancak aynı zamanda ekstrüzyon kuvvetini de arttırır.
2.4 CAE
Modern kalıp tasarımı sayısal simülasyondan ayrılamaz hale geldi. Tasarımcılar, kalıpların içindeki alüminyum akışını simüle etmek için Deform, Qform ve Altair gibi yazılımları kullanarak gerilim dağılımını ve sıcaklık alanlarını tahmin edebilir. Bu, işleme öncesinde potansiyel kusurları tespit etmelerine ve düzeltmelerine olanak tanıyarak deneme kalıplama sayısını önemli ölçüde azaltır.
3. Ekstrüzyon Kalıbı Üretim Süreci
3.1 Tasarım ve Programlama: Profil çizimlerine dayalı 3 boyutlu modelleme gerçekleştirin, kalıp yapılarını tasarlayın ve CNC işleme programları oluşturun.
3.2 Kaba işleme: Standart bir freze makinesinde veya işleme merkezinde, kalıp çeliği (tipik olarak H13), fazla malzemeyi çıkarmak ve ısıl işlem için yer ayırmak üzere kaba işleme tabi tutulur.
3.3 Isıl işlem: İyi bir tokluk sağlarken, kalıbın gerekli sertliğini (tipik olarak HRC 48-52) elde etmek için vakumla söndürme ve temperleme yapılır.
3.4 Son İşleme İşleme : Kalıp delikleri, iş kayışları ve saptırma delikleri dahil olmak üzere önemli bileşenleri üretmek için yüksek hızlı işleme merkezinde hassas gravür.
3.5 Elektrik Boşaltma İşleme (EDM): Bu teknik, geleneksel kesici takımlarla erişilemeyen derin dar oluklar ve karmaşık düzensiz delikler için kullanılır.
3.6 Tel - Elektrot esme K .: Kalıp ağzı, saptırma deliği ve kalıp şeklinin kesilmesi
3.7 Ekstrüzyon Kalıbının onarımı: Montajcılar tarafından Bu, deneyim açısından en yoğun adımdır. Montajcı, kalıbın düzgün bir şekilde boşaltılmasını sağlamak için iş parçasını manuel olarak parlatır ve ayarlar.
3.8 Yüzey işleme: Yüzey sertliğini ve aşınma direncini iyileştirmek ve alüminyum yapışmasını azaltmak için gaz veya iyonla nitrürleme.
3.9 Denetim ve ekstrüzyon kalıbı testi: Profil boyutlarını ve yüzey kalitesini doğrulamak için küçük bir ekstrüderde kalıp testi yapın. Nitelikli ürünler daha sonra depoda saklanır.
4. Yaygın Arıza Modları ve Bakım
4.1 Yaygın arıza modları şunları içerir:
Çatlama: Çoğunlukla gerilim yoğunlaşmasından veya yetersiz malzeme dayanıklılığından kaynaklanır; genellikle derivasyon köprülerinin kökünde veya kalıp deliklerinin keskin köşelerinde görülür.
Çökme: Kalıp göbeği, yüksek basınç altında plastik deformasyona uğrar ve bu da profilin iç delik boyutunda bir azalmaya neden olur.
Aşınma: Çalışma şeridi alüminyum tarafından uzun süreli aşınmaya maruz kalır, bu da boyutsal genişlemeye ve profilin izin verilen duvar kalınlığının aşılmasına neden olur.
Alüminyum yapıştırıcı: Alüminyum metal çalışma bandına yapışarak profil yüzeyini çizer.
4.2 Bakım önlemleri:
Periyodik nitrürleme: Her presleme döngüsünden sonra (örn. 20-30 ton), yüzey sertliğini yeniden sağlamak için yeniden nitrürleme gerekir.
Alkali temizliği: Yapışan alüminyumu çıkarmak için kalıbı düzenli olarak alkali solüsyonla temizleyin.
Gerilim giderme: Kaynaktan sonra gerilim giderme işlemi yapılmalıdır.
