กลไกการสึกหรอของแม่พิมพ์อัดขึ้นรูปอลูมิเนียมอัลลอยด์และเทคโนโลยีเพื่อปรับปรุงอายุการใช้งานตลอดอายุการใช้งาน

1. โหมดความล้มเหลวและกลไกของการอัดขึ้นรูปแม่พิมพ์

โหมดความล้มเหลวของแม่พิมพ์อัดขึ้นรูปส่วนใหญ่ประกอบด้วยความล้มเหลวตามปกติสามประเภท: การสึกหรอ การแตกร้าว และการเสียรูป นอกจากนี้ ความล้มเหลวก่อนกำหนดอาจเกิดขึ้นเนื่องจากการทำงานที่ไม่เหมาะสมหรือปัญหาคุณภาพไนไตรด์

1.1 หู ​ ไม่ สบาย ​​

ความล้มเหลวในการสึกหรอแบบเสียดทานเป็นโหมดความล้มเหลวที่โดดเด่นของแม่พิมพ์อัดขึ้นรูป ซึ่งคิดเป็นสัดส่วนมากกว่า 70% ของความล้มเหลวของแม่พิมพ์ทั้งหมด สาระสำคัญอยู่ที่การสึกหรอของวัสดุพื้นผิวการทำงานของแม่พิมพ์อย่างค่อยเป็นค่อยไปภายใต้แรงเสียดทาน

1.1.1 กลไกการสึกหรอด้วยกล้องจุลทรรศน์

ในระหว่างการอัดขึ้นรูปอลูมิเนียมอัลลอยด์ วัสดุจะสัมผัสกับพื้นผิวของแม่พิมพ์ภายใต้สภาวะอุณหภูมิสูงและแรงดันสูงโดยไม่ต้องหล่อลื่น โดยเฉพาะอย่างยิ่งผ่านการสัมผัสโดยตรงกับพื้นผิวเรียบของแถบปรับขนาดและการเลื่อนด้วยความเร็วสูง ทำให้เกิดแรงเสียดทานที่สำคัญ การวิจัยระบุว่าพื้นผิวการทำงานของแม่พิมพ์มีโซนสัมผัส 2 โซน ได้แก่ หน้าสัมผัสแบบกาวในบริเวณทางเข้า และหน้าสัมผัสแบบเลื่อนในโซนทางออก โดยมีบริเวณเปลี่ยนผ่านแบบเลื่อนด้วยกาวที่ไม่เสถียรอยู่ระหว่างทั้งสอง

การสึกหรอของแม่พิมพ์อัดขึ้นรูปอะลูมิเนียมมีสาเหตุหลักมาจากการสึกหรอจากความร้อน แรงเสียดทานทำให้อุณหภูมิพื้นผิวของแม่พิมพ์สูงขึ้น วัสดุอ่อนตัวลง ความต้านทานการสึกหรอลดลง และการยึดเกาะกับโลหะผสมอะลูมิเนียมในภายหลัง อุณหภูมิเป็นปัจจัยสำคัญที่มีอิทธิพลต่อการสึกหรอจากความร้อน อุณหภูมิที่สูงขึ้นส่งผลให้การสึกหรอจากความร้อนรุนแรงยิ่งขึ้น

1.1.2 อาการของ Wหู

อาการเฉพาะของความล้มเหลวในการสึกหรอ ได้แก่:

การทำทู่ของใบมีด: ขอบของทางเข้าแถบปรับขนาดจะโค้งมน ส่งผลให้โปรไฟล์เบี่ยงเบนมิติ

การปัดเศษของขอบ: การเปลี่ยนแปลงรูปทรงเรขาคณิตของส่วนที่ยื่นออกมาของแม่พิมพ์

ความหดหู่ในระนาบ: หลุมเว้าปรากฏบนพื้นผิวของโซนการทำงาน

รอยขีดข่วนบนพื้นผิว: รอยขีดข่วนตามทิศทางการอัดขึ้นรูป

แม่พิมพ์ กาว : อลูมิเนียมอัลลอยด์เกาะติดกับพื้นผิวแม่พิมพ์ ทำให้รูปทรงเรขาคณิตของแม่พิมพ์เปลี่ยนไป

1.1.3 บทบาทที่โดดเด่นของการสึกหรอของสารเคมี

นักวิจัยพบว่าระยะแรกของการสึกหรอในแม่พิมพ์อัดขึ้นรูปมีลักษณะเฉพาะโดยการสึกหรอทางเคมี ตามมาด้วยการหลุดออกของชั้นพื้นผิวแข็งหรือการกัดกร่อนแบบรูพรุน สำหรับแม่พิมพ์ที่ผ่านการบำบัดด้วยไนไตรด์ ชั้นผสม (ชั้นสีขาวสว่าง) จะมีการเสียดสีเล็กน้อยก่อนจะหลุดออกบางส่วน หลังจากการถอดชั้นสารประกอบออก ให้สวมหลุมที่มีความลึก 20-50μm ที่ระยะห่าง 0.5-1.5 มม. จากทางเข้าแม่พิมพ์ สิ่งนี้บ่งชี้ว่าบริเวณทางเข้าของโซนการทำงานของแม่พิมพ์เป็นบริเวณที่มีการสึกหรอรุนแรงที่สุด

1.2 C ดึง F ailure

ความล้มเหลวในการแคร็กหมายถึงปรากฏการณ์ที่รอยแตกแพร่กระจายในแม่พิมพ์ระหว่างการให้บริการ ซึ่งท้ายที่สุดก็นำไปสู่การแตกหัก

1.2.1 การเริ่มต้นและการแพร่กระจายของรอยร้าว

โดยทั่วไปแล้วรอยแตกร้าวจะเกิดขึ้นในบริเวณที่เน้นความเครียดของแม่พิมพ์ เช่น เนื้อส่วนเปลี่ยนผ่าน ขอบที่แยกไหล และรากที่ยื่นออกมา การเริ่มต้นการแคร็กสามารถเกิดขึ้นได้ภายใต้สองสถานการณ์: ประการแรก รอยแตกขนาดเล็กที่เกิดจากความล้าหลังจากช่วงระยะเวลาการให้บริการที่กำหนดจะค่อยๆ แพร่กระจาย; ประการที่สอง รอยแตกขนาดเล็กที่มีอยู่แล้วในระหว่างการอบชุบด้วยความร้อนหรือการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าที่ขยายตัวในระหว่างขั้นตอนการบริการช่วงแรกๆ

1.2.2 Cการใช้ Crack หลัก

ปัจจัยการออกแบบที่มีส่วนทำให้เกิดความล้มเหลวในการแตกหัก ได้แก่ การออกแบบความแข็งแรงของแม่พิมพ์ที่ไม่เพียงพอ และการเลือกรัศมีของเนื้อปลาที่ไม่เหมาะสมในพื้นที่เปลี่ยนผ่าน ปัจจัยการผลิต ได้แก่ ข้อบกพร่องของวัสดุ ความหยาบของพื้นผิวที่มากเกินไปในระหว่างการประมวลผล และชั้นการเปลี่ยนรูปด้วยไฟฟ้า ปัจจัยในการดำเนินงานเกี่ยวข้องกับการอุ่นแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ อัตราส่วนการอัดขึ้นรูปสูงเกินไป และความเร็วการอัดขึ้นรูปเร็วเกินไป

การวิจัยแสดงให้เห็นว่ากระบวนการตัดลวดจะสร้างชั้นความเค้นดึงบนพื้นผิวของรูแม่พิมพ์ หากไม่ได้ดำเนินการแบ่งเบาบรรเทาอย่างเพียงพอ จะทำให้เกิดตะกรันและการหลุดร่อนได้ง่าย ซึ่งจะลดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ กระบวนการตัดเฉือนด้วยไฟฟ้าจะก่อให้เกิดชั้นการเปลี่ยนแปลงบนชิ้นส่วนการตัดเฉือนเนื่องจากผลกระทบจากความร้อนและความเย็น และผลกระทบทางเคมีไฟฟ้าของของเหลวในการตัดเฉือน ซึ่งจะทำให้เกิดความเค้นตกค้างและลดความแข็งแรงของความเมื่อยล้า

1.3 D รูปร่าง F ailure

ความล้มเหลวในการเสียรูปเป็นปรากฏการณ์ที่ไม่สามารถใช้แม่พิมพ์ได้เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงทางเรขาคณิต

1.3.1 M โดยทั่วไปการแพร่เชื้อ

ความเยื้องศูนย์กลางของโค้ง: การโก่งตัวของโครงสร้างคานยื่น

อาการซึมเศร้า: ความเว้าเฉพาะที่บนพื้นผิวแม่พิมพ์

ความเยื้องศูนย์ของลิ้นแม่พิมพ์แบบแยก: ลิ้นแม่พิมพ์ด้านบนเบี่ยงเบนไปจากตำแหน่งตรงกลาง

การยุบตัวของโพรงแม่พิมพ์: การเสียรูปที่เกิดจากการบีบอัดของโครงสร้างกลวง

การขยายรูพรุน: เพิ่มขนาดช่องแม่พิมพ์

การล่มสลายเชิงมุม: การล่มสลายของบริเวณที่ยื่นออกมา

1.3.2 D eformation M echanism

สาเหตุพื้นฐานของความล้มเหลวในการเสียรูปนั้นอยู่ที่ความแข็งแรงของวัสดุที่แม่พิมพ์ไม่เพียงพอที่จะทนต่อความเค้นจากการอัดขึ้นรูป หรือการกระจายแรงที่ไม่สม่ำเสมอซึ่งนำไปสู่ความเค้นเฉพาะจุดที่เกินขีดจำกัด ปัจจัยสนับสนุนเฉพาะ ได้แก่ การเลือกวัสดุที่ไม่เหมาะสมหรือกระบวนการบำบัดความร้อนที่ไม่ถูกต้อง ซึ่งไม่สามารถใช้คุณสมบัติด้านความแข็งแรง-ความเหนียวของเหล็กแม่พิมพ์ได้อย่างเต็มที่ การออกแบบแม่พิมพ์แยกการไหลที่ออกแบบมาไม่ดี ส่งผลให้ความเร็วการไหลไม่สม่ำเสมอข้ามรูผันและแรงด้านข้างที่ตามมา และความแม่นยำในการขึ้นรูปแม่พิมพ์ไม่เพียงพอทำให้เกิดรูปแบบการไหลของโลหะไม่สม่ำเสมอ

2. ปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อชีวิตตาย

2.1 Die Mวัสดุ

2.1.1 P ความเหมาะสม Rข้อกำหนด ด้านวัสดุ

แม่พิมพ์อัดรีดทำงานภายใต้อุณหภูมิสูงและแรงดันสูงในขณะที่ทนทานต่อโหลดแบบวน ซึ่งกำหนดข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพที่เข้มงวดอย่างยิ่งกับเหล็กกล้าแม่พิมพ์:

เสถียรภาพทางความร้อน: คงความแข็งที่อุณหภูมิสูง 500-600°C

ความล้าจากความร้อน: ความต้านทานต่อวงจรการทำความร้อนและความเย็นซ้ำๆ

ความต้านทานการสึกหรอจากความร้อน: ความต้านทานการสึกหรอที่อุณหภูมิสูง

ความเหนียวเพียงพอ: ป้องกันการแตกหักง่าย

2.1.2 ข้อดีของเหล็ก H13

ปัจจุบัน 4Cr5MoSiV1 (เหล็ก H13) ถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในประเทศจีนสำหรับการผลิตแม่พิมพ์อัดขึ้นรูป เหล็ก H13 มีความสามารถในการชุบแข็ง ความแข็งแรงทางความร้อน ความต้านทานการสึกหรอ และความเป็นพลาสติกได้ดีเยี่ยม พร้อมด้วยความเหนียวทนแรงกระแทกสูงและความต้านทานต่อความล้าจากความร้อน นอกจากนี้ยังแสดงให้เห็นถึงการเสียรูปน้อยที่สุดในระหว่างการอบชุบด้วยความร้อนและความต้านทานการแพร่กระจายของรอยแตกร้าวที่เหนือกว่า

ข้อมูลเชิงปฏิบัติระบุว่าเมื่อผลิตแม่พิมพ์ประเภทเดียวกันกับเหล็ก H13 และเหล็ก 3Cr2W8V แบบแรกจะมีอายุการใช้งานยาวนานกว่าแบบหลัง 3-5 เท่า เหล็ก H13 มีองค์ประกอบ Cr และ Mo ที่มีความเข้มข้นสูงกว่า ซึ่งในระหว่างการบำบัดไนไตรด์จะทำให้เกิดไนไตรด์ที่อุดมสมบูรณ์และเสถียรพร้อมการกระจายตัว นี่คือปัจจัยสำคัญที่ทำให้มีสมรรถนะที่เหนือกว่า

2.2 การออกแบบแม่พิมพ์

การออกแบบโครงสร้างแม่พิมพ์ที่เหมาะสมเป็นส่วนสำคัญในการยืดอายุการใช้งาน

2.2.1 ผนัง T ความหนา D ถ้าอ้างอิง T การบำบัด

สำหรับโปรไฟล์ที่มีความหนาของผนังไม่เท่ากัน ควรออกแบบแถบงานที่มีความยาวไม่เท่ากัน ความสูงของแถบงาน (h) ถูกกำหนดโดยสูตรเชิงประจักษ์ h1/h2=b1/b2 โดยที่ h แสดงถึงความสูงของแถบงาน และ b แสดงถึงความหนาของผนังโปรไฟล์ วิธีการนี้ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการไหลของโลหะที่สม่ำเสมอและป้องกันการโอเวอร์โหลดเฉพาะจุด

2.2.2 A void S tress C ความเข้มข้น

ในระหว่างการออกแบบ ควรหลีกเลี่ยงมุมแหลมคม มุมเว้า การเปลี่ยนแปลงความหนาของผนังอย่างมีนัยสำคัญ และหน้าตัดบางของผนังเรียบ เพื่อป้องกันความเครียดที่มากเกินไป การเลือกรัศมีของเนื้อปลาเป็นสิ่งสำคัญ เนื่องจากเนื้อปลาที่มีขนาดเล็กมากเกินไปจะทำให้เกิดความเครียด ในขณะที่เนื้อปลาที่มีขนาดใหญ่เกินไปอาจทำให้ความแข็งแรงของแม่พิมพ์ลดลง การปรับรัศมีของเนื้ออย่างเหมาะสมจะช่วยให้มั่นใจได้ถึงการไหลของโลหะที่สม่ำเสมอมากขึ้น

2.2.3 ขนาดรูตาย D การหาค่า

การกำหนดขนาดรูแม่พิมพ์ต้องพิจารณาคุณสมบัติของโปรไฟล์และอัตราการหดตัวของวัสดุแม่พิมพ์อย่างครอบคลุม สำหรับอลูมิเนียมอัลลอยด์ 6063 และเหล็ก H13 อัตราการหดตัวของการออกแบบรูแม่พิมพ์ควรตั้งค่าไว้ที่ 1.01%-1.09% (เลือกอย่างเหมาะสมตามขนาดรูแม่พิมพ์)

2.2.4 Die Cavities การ จัด เรียงตำแหน่ง

ไม่ควรวางโพรงแม่พิมพ์ใกล้กับขอบแม่พิมพ์มากเกินไป เนื่องจากอาจลดความแข็งแรงของแม่พิมพ์และส่งผลให้โลหะไหลเข้าไปในบริเวณที่ตาย ส่งผลให้คุณภาพพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ลดลง ค่าสัมประสิทธิ์การอัดขึ้นรูป (สัมประสิทธิ์การยืดตัว) ควรควบคุมภายในช่วง 10-50

2.3 กระบวนการบำบัดความร้อน

คุณภาพของการบำบัดความร้อนส่งผลโดยตรงต่ออายุการใช้งานของแม่พิมพ์

2.3.1 กระบวนการอบชุบความร้อนที่แนะนำสำหรับเหล็ก H13

กระบวนการผลิต	T อุณหภูมิ R แองเจิล	เยี่ยม เลย ​​	R ข้อสังเกต
เปิดเครื่อง	600-630°C → 830-850°C	1.5-2.0ชม	การปรับข้อบกพร่องขนาดเล็กอย่างสมเหตุสมผล
การดับ	1,040-1,080 ℃	2-2.5ชม	ดับน้ำมันหลังให้ความร้อน จากนั้นนำออกและปล่อยให้อากาศเย็นที่อุณหภูมิประมาณ 130°C
แบ่งเบาบรรเทาเดียว	380-400°C → 580-600°C	1ชม. → 2ชม	ค่อยๆ เพิ่มอุณหภูมิเพื่อป้องกันการแตกร้าว
การแบ่งเบาบรรเทารอง	560-580 ℃	2ชม	อากาศเย็นหลังออกจากเตา

2.3.2 คะแนนทางเทคนิค

เหล็ก H13 มีความไวสูงต่ออุณหภูมิการชุบแข็ง และแสดงประสิทธิภาพการชุบแข็งที่ยอดเยี่ยมที่อุณหภูมิสูง โดยจำเป็นต้องการชุบแข็งที่อุณหภูมิสูง ความเค้นภายในที่สำคัญยังคงอยู่ในแม่พิมพ์หลังจากการชุบแข็ง โดยต้องมีการอบคืนตัวภายใน 1-2 ชั่วโมงเพื่อขจัดความเครียดในการดับ การแบ่งเบาบรรเทาขั้นทุติยภูมิทำให้มั่นใจได้ถึงความเสถียรของโครงสร้างระดับจุลภาคและการกำจัดออสเทนไนต์ที่ตกค้างอย่างสมบูรณ์

2.4 S พื้นผิว S เสริมความแข็งแกร่ง T เทคโนโลยี

2.4.1 N itrogen Tการบำบัดด้วย

ปัจจุบันการบำบัดด้วยไนไตรดิงเป็นวิธีการเสริมความแข็งแรงพื้นผิวที่ใช้กันมากที่สุดสำหรับแม่พิมพ์อัดขึ้นรูป ซึ่งคิดเป็นประมาณ 90-95% ไนไตรดิ้งสามารถเพิ่มความแข็งของพื้นผิวได้อย่างมาก ในขณะที่ยังคงรักษาความเหนียวที่เพียงพอในแม่พิมพ์ จึงช่วยลดการสึกหรอจากความร้อน

ประเด็นสำคัญของการบำบัดไนไตรด์:

การทำไนไตรด์หลายครั้ง: ทำการบำบัดไนไตรด์ซ้ำ 3-4 ครั้งตลอดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์

ความหนาของชั้นไนไตรด์: โดยทั่วไปต้องสูงถึง 0.15-0.20 มม

จังหวะการทำไนไตรดิ้ง: ทำไนไตรดิ้งซ้ำระหว่างการใช้แม่พิมพ์ครั้งแรกเพื่อให้ได้คุณสมบัติพื้นผิวที่เหมาะสมที่สุด

2.4.2 ข้าว โอ๊ต แบบ การ กิน แข็ง

เทคโนโลยีการเคลือบด้วยไอทางกายภาพ (PVD) และการเคลือบไอสารเคมี (CVD) กำลังถูกประยุกต์ใช้อย่างต่อเนื่อง การศึกษาแสดงให้เห็นว่าการเคลือบ CVD TiC+TiN มีความต้านทานการสึกหรอที่เหนือกว่าเมื่อเปรียบเทียบกับการบำบัดด้วยไนไตรด์ การบำบัดด้วยการแพร่กระจายความร้อนรวมกับคาร์ไบด์/ไนไตรด์ V และ Nb ช่วยเพิ่มความต้านทานการสึกหรอได้อย่างมาก

สำหรับการอัดขึ้นรูปท่ออะลูมิเนียมที่มีรูพรุนขนาดเล็ก การใช้การเคลือบฟิล์มแข็งสามารถแก้ไขปัญหาการยึดเกาะระหว่างอะลูมิเนียมหรือสารหล่อลื่นบนชั้นผิวของแม่พิมพ์ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งช่วยลดอัตราการเกิดเศษของผลิตภัณฑ์ได้

2.5 Extrusion P rocess P พารามิเตอร์

2.5.1 ความเร็วในการอัดรีด

ความเร็วในการอัดรีดส่งผลโดยตรงต่ออุณหภูมิของแม่พิมพ์และความสม่ำเสมอในการไหลของโลหะ ความเร็วการอัดรีดที่มากเกินไปจะเพิ่มความเครียดของดายอย่างมาก ซึ่งจะช่วยเร่งการสึกหรอ และส่งผลให้การไหลของโลหะไม่สม่ำเสมอและอุณหภูมิของดายสูงขึ้น หากความร้อนตกค้างที่เกิดขึ้นระหว่างการเสียรูปไม่ได้ถูกกำจัดออกทันที แม่พิมพ์อาจล้มเหลวเนื่องจากความร้อนสูงเกินไปเฉพาะที่ โดยทั่วไปความเร็วการอัดขึ้นรูปที่แนะนำจะถูกควบคุมที่ต่ำกว่า 25 มม./วินาที

2.5.2 การอุ่นแม่พิมพ์

แม่พิมพ์จะต้องได้รับความร้อนอย่างทั่วถึงก่อนใช้งาน โดยทั่วไปจะอยู่ที่ 440-460°C และคงไว้ที่อุณหภูมินี้นานกว่า 2 ชั่วโมงเพื่อให้แน่ใจว่ามีการกระจายอุณหภูมิที่สม่ำเสมอทั้งภายในและภายนอก การอุ่นเครื่องที่ไม่เพียงพออาจทำให้อุณหภูมิที่แตกต่างกันมากเกินไประหว่างพื้นผิวแม่พิมพ์และแกน ส่งผลให้เกิดความเครียดจากความร้อนและการก่อตัวของรอยแตกเมื่อยล้าจากความร้อนอย่างรวดเร็ว

2.5.3 S tepwise U tilization I ความเข้ม

แม่พิมพ์ควรใช้กลยุทธ์ความเข้มข้นในการใช้งานแบบต่ำ-สูง-ต่ำตลอดวงจรการบริการ:

ระยะแรกของการใช้งาน: คุณสมบัติโครงสร้างจุลภาคของแม่พิมพ์ยังอยู่ในช่วงผันผวน มีการใช้โปรโตคอลการทำงานที่มีความแข็งแกร่งต่ำเพื่ออำนวยความสะดวกในการเปลี่ยนแม่พิมพ์ไปสู่สถานะที่มั่นคง

การใช้งานระยะกลาง: แม่พิมพ์แสดงประสิทธิภาพที่ครอบคลุมสูงสุด พร้อมด้วยการเสริมความแข็งแกร่งในการปฏิบัติงานอย่างเหมาะสม

L ater us age : โครงสร้างภายในเกิดการเสื่อมสภาพ ส่งผลให้ความล้าจากความร้อนลดลง ควรลดความเข้มข้นในการใช้งานอย่างเหมาะสมเพื่อป้องกันการเสียรูปและการแตกร้าว

3. กลยุทธ์ที่เป็นระบบเพื่อการปรับปรุง แม่พิมพ์ ชีวิต

3.1 ขั้นตอนการออกแบบและการผลิต

ปรับ แม่พิมพ์ ให้เหมาะสม โครงสร้าง : ใช้การออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAD) และการวิเคราะห์องค์ประกอบไฟไนต์เอลิเมนต์ (FEA) เพื่อให้มั่นใจว่ามีการกระจายความเค้นสม่ำเสมอและหลีกเลี่ยงความเข้มข้นของความเครียด

การเลือกใช้วัสดุอย่างสมเหตุสมผล: จัดลำดับความสำคัญของเหล็ก H13 เพื่อรับรองคุณภาพของวัสดุและดำเนินการตรวจสอบคุณสมบัติของวัสดุล่วงหน้า

ควบคุมคุณภาพการประมวลผล:

การแบ่งเบาบรรเทาอย่างละเอียดหลังการตัดลวดช่วยเพิ่มสภาวะความเค้นแรงดึงของพื้นผิว

ป้องกันการก่อตัวของชั้นการย่อยสลายในระหว่างการตัดเฉือนและถอดชั้นการย่อยสลายออกเมื่อจำเป็น

ภายในช่วงที่อนุญาตของการออกแบบรูปวาด ยิ่งเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดตัดลวดยิ่งใหญ่เท่าไรก็ยิ่งดีเท่านั้น

การออกแบบที่ได้มาตรฐาน: อำนวยความสะดวกในการเปลี่ยนแม่พิมพ์ การจัดเก็บ และการบำรุงรักษา

3.2 ขั้นตอนการบำบัดความร้อนและการรักษาพื้นผิว

ใช้กระบวนการบำบัดความร้อนอย่างเคร่งครัด: ควบคุมอัตราการทำความร้อน อุณหภูมิการดับ อัตราการดับ และอุณหภูมิการแบ่งเบาบรรเทา

การแบ่งเบาบรรเทาหลายครั้ง: ดำเนินการอย่างน้อยสองรอบการแบ่งเบาบรรเทาเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของโครงสร้างจุลภาค

การเตรียมไนไตรด์ซ้ำ: ทำการบำบัดไนไตรด์ 3-4 ครั้งก่อนใช้งานเพื่อให้ได้ชั้นไนไตรด์ที่มีความหนา 0.15-0.20 มม.

พิจารณาการเคลือบขั้นสูง: สำหรับแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำ อาจลองใช้การเคลือบ CVD/PVD ได้

3.3 ขั้นตอนการบำรุงรักษา

ระบบการใช้งานทางวิทยาศาสตร์:

ใช้ระบบอุ่นแม่พิมพ์อย่างเคร่งครัด

ควบคุมความเร็วการอัดขึ้นรูป ≤25 mm/s;

ใช้ความเข้มการใช้งานแบบขั้นตอนต่ำ-สูง-ต่ำ

หลีกเลี่ยงความผันผวนของอุณหภูมิที่รุนแรงและโหลดสลับกัน

การบำรุงรักษาไนไตรด์เป็นประจำ: ทำไนไตรด์อีกครั้งหลังจากผ่านรอบการบริการที่กำหนดเพื่อคืนความแข็งของพื้นผิว

การซ่อมแซม อย่างทันท่วงที แม่พิมพ์ : จัดการกับการสึกหรอหรือการเสียรูปเล็กน้อยโดยทันทีเพื่อป้องกันการแพร่กระจายของข้อบกพร่อง

O การดำเนินการ C เงื่อนไข O ptimization :

ใช้แม่พิมพ์ระบายความร้อนด้วยน้ำหรือระบายความร้อนด้วยไนโตรเจน

ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการหล่อลื่นเพียงพอเพื่อลดแรงเสียดทาน

ปรับอุณหภูมิการอัดขึ้นรูปและอัตราส่วนการอัดขึ้นรูปให้เหมาะสมเพื่อลดภาระแม่พิมพ์

3.4 การจัดการวงจรชีวิตเต็มรูปแบบ

สร้าง คลัง แม่พิมพ์ : บันทึกวัสดุ กระบวนการอบชุบ ความถี่ในการใช้งาน และประวัติการซ่อมแซมสำหรับแม่พิมพ์แต่ละชุด

การทำนาย: จากแบบจำลองการสึกหรอของ Archard และการวิเคราะห์องค์ประกอบจำกัด คาดการณ์อายุการใช้งานที่เหลือของแม่พิมพ์

เกณฑ์เศษ: กำหนดเกณฑ์เศษแม่พิมพ์ที่ชัดเจน รวมถึงพิกัดความเผื่อของขนาดและความลึกของรอยแตกร้าว

การวิเคราะห์ความล้มเหลว: การวิเคราะห์อย่างเป็นระบบเกี่ยวกับความล้มเหลวในระยะแรกของแม่พิมพ์เพื่อค้นหาสาเหตุและปรับปรุง